“所有台车准备就绪，现在可以开始沉管纵移。”9月8日，随着四航局深中通道沉管智慧工厂设备部长赵国臻一声令下，只见厂房内的4条轨道上，200辆台车同时启动，长165米、重8万吨的e6节沉管平稳地向着浇筑区行进，场面异常震撼。但在沉管纵移前，如何才能把世界最大钢壳沉管从卸驳码头转运到浇筑区，再把浇筑完成的沉管纵移到浅坞区，成了摆在项目团队面前的一道难题。
深中通道是国家“十三五”重大工程和粤港澳大湾区重要过江通道，全长约24公里，其中沉管隧道长约6.8公里，由32节沉管组成。深中通道所有沉管预制工作计划于2022年底完成，但是根据以往经验，单节沉管预制需要72天，每天顶推约30米，完成转运需要7天，工期远远不够。“我们必须保证每月生产1节沉管，并在1天之内完成沉管在预制厂内的纵移。”四航局技术中心负责人陈伟彬坦言。
项目团队先后咨询了国内外11家装备制造商，最终，重载台车装备进入了大家的视野。根据设计要求，为防止沉管移运途中有个别台车出现故障影响行进，智能台车系统需要按照沉管重量的2倍进行设计，也就意味着智能台车系统的运载重量必须达到16万吨。经过多次试验，在设计空间总高、总宽均不超过1.5米的限制条件下，项目团队要求单辆台车载重能力达到800吨，并且承载着8万吨重物的200辆台车要处于同一平面保持同步行进，更为重要的是，台车操作系统必须精确无误，即便是极小的误差都有可能导致沉管扭曲、变形。如何保证受力点平衡和确保同步行走，成为研发智能台车系统的重难点，有意向合作的装备制造商不断减少，直到最后全部选择放弃。
“台车系统技术难题必须破解，对于我们而言，没有退路。”项目总工黄文慧组织技术人员开始了对智能台车系统的研究。项目团队利用三点成面的原理，将4条轨道的200辆台车串联成3个支撑点，控制钢壳沉管水平姿态及支撑体系，还派出技术团队到外单位考察学习起重机滚动搬运原理和先进技术，收集了大量技术图纸、数据、模型，开始技术攻坚。
2019年5月，项目团队设计的智能台车系统通过联调联试，测试结果显示，在不同移动速度下，台车编队的同步行走功能、自动纠偏功能及制动时长和制动距离都满足设计要求，仅需1名操作员便可在中控电脑上控制200辆台车同步前进，实现了智能化、机械化。
项目团队将每50辆台车为一组编队，台车启动后，厂房内响起一阵巨大的“嗡嗡”声。“在1号轨道和4号轨道设有台车编队的中枢系统，所有台车的运转参数都可以在监控屏幕上看到。”李建新是操作员，颇为自豪地讲解着控制台的作用。e6节沉管纵移到浇筑区中部时，台车速度慢慢降了下来，直到完全停止，工作人员入场进行再测量，确保沉管在移动过程中未出现偏差。随后，台车又开始继续发力前进，从每分钟行进1米逐步提升到2米，眼看着e6节沉管就要到位了，距离还有十几米，赵国臻发出指令：“把台车速度降回每分钟1米。”沉管前进的速度逐渐变慢，直到最后稳稳停在浇筑区，e6节沉管纵移圆满完成。
“在8万吨的沉管面前，单台仅重14吨的台车就如‘蚂蚁’般渺小，但也如‘蚂蚁’般团结和坚韧，它们将在后续作业中继续扮演好搬运工的重要角色。”黄文慧介绍。